层燃机械炉排锅炉改造技术在节能环保领域的应用

【摘 要】截止至2012年底，我国在用工业锅炉超过60.73万台。燃煤工业锅炉以层燃式机械炉排为主，占90%以上，其运行热效率仅为65%左右，比国际先进水平低15～20%，如果能使热效率提高到75%，可以节约7000万吨标准煤。对运行锅炉实施炉膛改造，改造后燃烧可以达到或超过流化床、煤粉炉燃烧效果，看不到冒烟、烟尘初始排放可降低90%以上，锅炉受热面上没有飞灰粘结，并可以持续不变；可以降低鼓、引风机配套动力和除尘器动力消耗30%。对新制造锅炉，可降低排烟温度100℃，节约钢材15%以上，节约锅炉辅助动力40～60%。结合当前炉排、鼓、引风机变频技术，可使锅炉使用效率达到和保持85～90%。对照热工测试报告、烟尘排放测试报告和使用实例。如能够在全国范围内实施，年可节省标准煤在1亿吨以上（包括节省电力），按照每吨标准煤800元计算，可节约燃料煤费用800亿元/年，可减少烟尘排放量约300多万吨、SO2：35万吨、CO2：2.5亿吨。还可以节约大量钢材，具有极大的社会效益和经济效益。

【关键词】节能减排；燃烧效率；回燃拱；下降管

0.前言

截止至2012年底，我国拥有高耗能特种设备300.3万台，包括锅炉67.3万台。在“十一五”期间，我国燃煤工业锅炉平均运行热效率仅为65%左右，比国际先进水平低15%～20%，能源浪费相当严重，有约7000万吨标准煤的节能潜力（见国家质量监督检验检疫总局高耗能特种设备节能“十二五”规划草案）。燃煤工业锅炉以层燃式链条炉为主，改造后其实际使用热效率均可提高到80%以上，结合当前炉排、鼓、引风机变频技术，还可以降低鼓、引风机、除尘器配套动力消耗30%，并且可以燃用各种煤，提高炉排燃烧率，提高锅炉出力，大大降低炉渣含碳量，大大降低锅炉大气污染物排量，并消灭锅炉烟气排放黑度；其年可节省标准煤在1亿吨以上（包括节省电力），按照每吨标准煤800元计算，可节约费用约燃煤费用800亿元，可减少烟尘排放量约300多万吨、SO235万吨、CO22.5亿吨。

1.机械炉排层燃锅炉现状

1.1现状概述

层燃燃煤机械炉排锅炉是历史最悠久、也是技术最成熟、运行最可靠、设备最简单、投资最小、操作最简便、是目前运用最广泛的一种热能动力设备。世界上包括发达国家均在使用，目前还没有一种技术能够替代层燃燃煤链条炉排锅炉技术。随着层燃燃烧设备大型化技术的发展，层燃燃煤锅炉的容量仍然具有上升空间，大容量层燃燃煤水管锅炉也会受到市场的进一步青睐。

由于工业锅炉排放大量烟尘以及SO2和NOx等污染物，成为我国大气主要煤烟型污染源之一。我国每年工业锅炉的污染物排放约为：烟尘800万吨，SO2900万吨，CO212.5亿吨。目前，从总体上看，工业锅炉能源消耗和污染排放均位居全国工业行业第二，仅次于电站锅炉，煤炭消耗量远高于钢铁、石化等高耗能工业行业。全国重点城市工业锅炉排放造成的污染已经超过了电站锅炉。如能采取有效对策和措施，节能减排意义十分重大[1]。

注：上表为我国利用GEF（全球环境基金会）项目所做的调查之一

1.2原有技术缺陷

现有工业锅炉，特别是运用广泛的机械炉排层燃锅炉，重点是使用广泛的链条炉排燃煤锅炉，虽然具有悠久的使用历史和方便适用、较为经济的使用功能，但是却没有完美的消化吸收功能。

下面从现有炉和锅的设计、使用缺陷加以论述。

1.2.1炉的缺陷

现有机械燃烧层燃锅炉（机械链条炉排、往复炉排等），炉膛燃烧采用前、后拱装置，前拱反射高温点燃燃煤，后拱强化燃烧并帮助前拱点燃新燃料，燃烧后产生的高温烟气，由前、后拱之间的喉口进入炉膛上部燃烬室，再进入对流管束散热后排出炉体。以上设计在使用过程中发现有以下缺陷：

（1）现有机械燃烧层燃锅炉，其着火燃烧是采用上点火、下吹风方式；众所周知，火的燃烧是向上的，向下引燃本来就是很困难的，况且下面又有冷风向上吹，而炉膛结构又没有向下燃烧的强制机制，因此着火和燃尽的难度就相当大。

（2）炉膛燃烧温度低，着火困难。炉膛结构不合理，前拱反射着火能力弱，造成燃煤进入炉膛后着火困难，致使着火距离长，300～500mm甚至更长距离才能着火燃烧，时有断火熄灭发生；特别是对无烟煤、劣质煤，更难着火燃烧；严重影响炉排燃煤量和煤层燃烧时间，致使锅炉出力不够和大量煤炭不能完全燃烧。

（3）缺少烟气燃烧的必然机制，化学不完全燃烧热损失高。从燃煤进入炉膛到燃煤正常燃烧，也就是煤的加温、干馏、着火段，恰恰是在前、后拱之间的喉口正下方和略后段，这时候正好是燃煤中的挥发份析出时段，可燃气体在燃煤被加温点燃之前及着火初期开始陆续析出，且着火温度一般要高于煤炭的着火温度，刚刚着火的煤炭温度很难点燃；这时，也正是鼓风机给风燃烧时段，进入炉膛的煤屑也正好被鼓风机吹起、引风机吸走；于是强大的鼓、引风气流裹夹着尚未来得及燃烧的可燃气体和大量煤屑，被送入锅炉受热面，很快被冷却、并迅速排出炉外，可燃气体急速转化为炭黑，变成滚滚黑烟被排出。可燃气体和大量煤屑在炉膛的流程、停留时间极其短暂。

（4）炉膛燃烧温度低，煤炭难以燃尽。在炉排燃烧的中段，由于煤的挥发分已大部析出，留下的煤已变成焦炭，而焦碳在低氧状况下燃烧，需要很高的燃烧温度，而这时炉排上的煤由于鼓风机的强力吹风，小煤粒已被吹跑或燃尽，大的焦炭块孤立在炉排上，形成孤柴，缺少了着火燃烧的高温维护环境，虽然有后拱的反射、烘烤，无奈炉膛尾部温度不高，自然也就反射不出高温。因此，孤柴难着，又经鼓风机吹入的风冷却，自然就无火可燃了，“导致相当数量的焦炭因炉膛温度经常出现低于900℃的情况而不能再燃烧被白白浪费”[1]，致使炉渣含碳量居高不下。

（5）缺少烟气、空气混合机制，过剩空气系数高；锅炉燃烧所需空气，由鼓风机吹入炉膛，理论设计一般采用1.1～1.3，然而现有机械炉排层燃锅炉的燃烧部分，其设计上没有使空气和烟气均匀混合的强制机制，又由于煤层进入炉膛的均匀度及炉排通风的密封度等原因，经常出现火口等透风现象，使燃烧所需空气不能均匀供给，并且不能够进行均匀混合，以烟气团、空气团的形式排出炉外，一方面缺氧，可燃气体不能完全燃烧，冒黑烟，另一方面排烟过剩空气系数又很高，多余空气带走大量热能，增加锅炉热损失。

下面是上海市部分区、县燃煤工业锅炉实测过量空气系数apy统计平均值：

（摘自《我国工业锅炉使用现状与节能减排对策探讨》何心良，上海工业锅炉研究所，2010-03-01）。

（6）煤种、煤质适应性差。

（7）炉排漏煤量大，层燃机械炉排由于设计、制造、使用等原因，造成炉排漏煤量很大，热损失大。

（8）飞灰量大、含碳量高达60%，热损失大。

（9）操作难度大，对司炉工作人员司炉技术要求高。要求运行人员具备观察火床、火焰燃烧状态，查看煤质、烟色，判断燃烧产物、燃尽程度、过量空气系数大小等经验性知识，并对有关组织燃烧调整、选择合理运行方式等规律性的东西熟练掌握，才能对锅炉进行很好的运行。要达到这种要求，司炉人员必须要经过长期严格的专业培训，显然，这种要求是不现实的，是难以达到的。

（10）锅炉炉膛设计没有消烟、除尘机理，黑烟烧不掉，烟尘落不下，锅炉初始烟尘排量高，黑烟滚滚冒，环境污染严重。锅炉烟尘初始排放量很难达到GB13271-2001《锅炉大气污染物排放标准》规定1600～2000mg/m3的标准，这是大量烟尘在锅炉回转落下后的数值，而实际从炉膛出来的更高，并且大量粘结在锅炉对流受热面上，严重影响换热。由于锅炉排烟含有大量烟尘，只能增加大量除尘设备及动力，用被动方式去除。但是，也很难达到国家环保排放要求，造成能源二次浪费及环境严重污染。

1.2.2锅的缺陷

单锅筒纵置、A型布置水管锅炉，其锅内介质循环采用自然循环，不设单独下降管；其锅炉补水由锅筒补给，并在锅筒设置给水分配管均布；热水锅炉进水由锅筒或下集箱管后部两侧进入，锅筒进入也设给水分配管均布；两种锅炉的炉膛两侧采用耐火材料浇筑隔烟墙，烟气流程是由后拱上部对流管束一侧进入，通过前拱上烟道回转到另一侧后，排出炉体。这样的设计造成以下不良后果：

（1）锅炉内介质循环不均匀，受热面管过烧，得不到很好冷却，经常发生锅炉水管爆裂。

（2）锅炉进水在锅筒内虽然尽量均布，却不能保证均匀给水，热水锅炉更甚。

（3）烟气流程从一侧转到另一侧，使受热面管束受热不均匀，一侧温度很高，一侧温度很低。

（4）高温一侧部分受热面管束水循环量不够，不能得到很好冷却，容易产生受热面管束过热结垢爆裂。

（5）低温部分受热面管束水循环不畅，容易产生过冷结垢爆裂。

（6）烟气流程由锅炉炉膛一侧对流受热面转向另一侧对流受热面，其水的蒸发温度就200℃多，必然造成排烟温度居高不下。

（7）烟气流程通道中的入口、中转、出口截面的变化，造成烟气流冲刷受热面死角，很大一部分受热面管束得不到有效冲刷，成为积灰死角，使对流受热面不能充分利用。

（8）炉膛两侧用耐火材料浇筑隔烟墙，遮挡了部分受热面积。

（9）烟气从后拱上部一侧进入，开口小，入口阻力大；炉膛两侧用耐火材料浇筑隔烟墙，占据了烟气通道，增加了烟气阻力。

（10）炉膛两侧用耐火材料浇筑的隔烟墙，由于制作技术条件限制、材料热胀冷缩、运输、吊装的震动等因素，容易造成气孔、裂纹等缺陷，使烟气短路，致使部分高温烟气直接排出。

2.改进概要

针对以上锅和炉的缺陷，我们经过反复试验，对层燃机械炉排燃煤锅炉的燃烧和热量的吸收，进行了大胆的、颠覆性的改进使其更加适应使用和完备，使锅炉在长期使用中，始终能够保持高效率。

2.1增加回燃拱的设计

通过在炉膛前、后拱下方，增加一向后反烧的回燃拱，改变了炉膛炉排燃料的燃烧方式，由原来直接向上燃烧，改变成向上燃烧加向后纵向燃烧。强迫高温烟气向后燃烧，增加烟气在炉膛中的流程。见下图：

1、前拱 2、后拱 3、向后反烧的回燃拱

2.2大口径下降管的设计

在锅炉的炉膛两侧设置炉膛膜式水冷壁；锅筒和两侧集箱管间设置大口径下降管；在炉膛后拱上部两侧开烟气进入对流受热面入口；在对流管束中部设置水平隔烟板，分为上下烟道；在锅炉后墙上部两侧开高温烟道清灰口，使积灰清理方便。减小了烟气在锅炉中的阻力，从而减小配套引风机动力。见下图：

1、进水管 2、下降管 3、膜式水冷壁 4、下集箱 5、上烟道

6、隔烟板 7、下烟道 8、烟气流向 9、炉外烟道

3.有益效果

通过上述对炉和锅的技术改进，并对改进后的锅炉进行了实际使用和观察，取得了显著效果，并进行了热工测试、环保测试。以下是取得的有益效果。

3.1增加回燃拱后的有益效果

（1）增加了炉内烟气停留时间，消除了化学不完全燃烧热损失。通过实际燃烧试验，火焰在回燃拱中产生自两边向中间上下涡旋反复燃烧，大大增加了烟气在炉膛中的流程，增加烟气在炉膛中的燃烧时间，使炉膛中的可燃气体与进入炉膛中的空气充分混合，使煤中析出的挥发份在炉膛中长时间、长距离充分燃烧，同时，大大提高了炉膛燃烧温度；接着，高温烟气从回燃拱尾部出到炉膛后部，再转入回燃拱与后拱之间烟道，由前、后拱之间的喉口转入后拱上部燃烬室；在此流程中，可燃气体进一步得到完全燃烧，然后进入对流管束传热冷却、排出；锅炉运行时，原始排放看不到有烟冒出，彻底消除了化学不完全燃烧热损失。

（2）具有了烟气空气强制混合机制，省去了二次风装置。由于炉拱的拱型圆弧结构和设计烟风运行的路径，致使高温烟气形成左右、上下涡旋运动，使高温烟气对煤层反复燃烧，使进入炉膛中的空气和烟气能够充分混合，并充分燃烧，省去了二次风装置，及辅助动力。

（3）解决了炉排点火难题，增加了炉排燃烧长度和使用面积。高温烟气在回燃拱中充分燃烧后，沿回燃拱与后拱之间烟道，高速冲向前拱倾斜反射面，经碰撞向下折返，冲向炉排入口煤层点火，被其裹夹的、燃烧着的煤屑、尘粒，随着落入炉排煤层，进一步引燃新煤，然后烟气向上返转，通过前、后拱之间的喉口转入后拱上部燃烬室；这样使新煤进入炉膛50mm内即可点燃，解决了炉排点火难题，增加了炉排燃烧长度和使用面积。

（4）可适应各种不同类型煤种、劣质煤、生活垃圾、污泥等燃料的燃烧。由于向后反烧的回燃拱的反烧作用，使炉膛主要燃烧部位形成一个局部燃烧高温环境，使炉膛的所有位置都处在基本相同的高温下，因此，提高了炉膛燃烧温度200～300℃，促进了点火，强化了燃烧，经过燃烧试验，可直接燃用各种不同类型煤种、劣质煤、甚至含碳量较高的炉渣等燃料的燃烧。特别是燃烧生活垃圾、污泥等有害物质最为有利。

（5）大大降低了炉渣含碳量。由于使高温烟气沿炉排向后反烧，提高了整个炉膛温度，高温烟气对炉排上的煤炭进行反复灼烧，对炉渣进行重复燃烧，从而使炉渣含碳量降低到5%以下或更低，（热工测试为4.5%、3.97%），大大降低了固体不完全燃烧热损失；可以和流化床、煤粉锅炉燃烧媲美，却比流化床锅炉节省燃烧动力，并没有了流化床锅炉对受热面磨损的缺陷。

（6）强化了消烟除尘功能，降低锅炉原始排烟排尘浓度90%，消除了排烟黑度。燃烧时所产生的烟尘，鼓风、引风所吹起的煤屑，绝大部分在回燃拱高温烟气中左右、上下涡旋反复燃烧中烧掉，一部分运行至回燃拱出口沉降段，较大煤粒、尘粒在此落入炉排上继续燃烧后排出；其余在被高速烟气裹夹，冲向前拱经碰撞向下折返，绝大部分落入炉排进口新煤层，帮助引燃新煤；由于点火段不给风，小的煤屑、尘粒落下后就不会再被吹起；剩余少量的、小的煤屑、尘粒，在炉膛转折中、在与对流管束碰撞中，被甩出烟气流，落入锅炉中，通过锅炉清灰装置被清出；因此大大降低了锅炉原始烟尘排放浓度，经实际测试，小于100mg/Nm3，且看不到有烟冒出。在不用除尘器的情况下就满足GB13271-2001《锅炉大气污染物排放标准》的规定。

（7）形成了局部悬浮和流化燃烧方式。通过对给风方式的适应性改变，创造了一个有利于燃煤燃尽的局部环境，使局部产生流化床和煤粉炉的燃烧效应，彻底改变了链条炉排的传统燃烧方式。

（8）极大的提高了炉膛燃烧温度和燃烧率（增加了炉排热强度）。使整个炉膛前后、上下、上拱、下拱温度均基本处于同一高温之间，有利于燃煤及各种燃烧成分的快速燃烧和燃尽。

（9）大大降低了炉膛燃烧过剩空气系数。由于向后反烧的回燃拱的结构形式，具备强制烟气左右、上下旋转功能，可使鼓风机吹入的空气和烟气能够在旋转中充分混合，使所有进入炉膛的氧气均能参加燃烧反应，因此按燃烧最佳值给入炉内空气，即可达到最佳燃烧效果，因此可大大降低进入炉膛的空气量。我们在燃烧试验中实测，排烟含氧量仅5%，折算过剩空气系数仅为1.3。

（10）可减少漏煤60%以上。通过改造炉排底座和给风方式，可减少漏煤60%以上。

（11）烧掉了烟尘粘结性，杜绝了烟尘在受热面上粘结。锅炉受热面、烟道内的烟垢的粘结，是由于烟尘、炭黑、可燃气体在燃烧中没有完全燃烧造成的，其粘结性是可以炭黑、焦油等可以燃烧的物质所产生的，本技术通过对可燃气体、烟尘的反复高温燃烧，使可燃物完全烧掉，排出的烟尘已无粘结性，且排出的烟尘量很少，不会再在锅炉受热面上、烟道内粘结，锅炉运行中，受热面、烟道内始终保持清洁，锅炉可以始终保持高效率运行。一台运行两个冬季的6吨锅炉，对流受热面管子和烟道，没有粘结和集聚一点烟尘。

（12）强化了燃烧，增加了在炉内燃烧阶段脱硫的可行性。由于强化了炉膛燃烧，提高了燃烧温度，在煤中掺入石灰石粉，可以实现在煤的燃烧过程中脱硫。

（13）可以节约底座钢材用量10%左右。炉排底座要在局部作适应性改造，可以节约底座钢材用量10%左右。

（14）简化、降低了司炉工操作技术难度。如果再以炉排转速变频控制鼓、引风机，司炉工只要确定适当煤层厚度，根据锅炉运行负荷确定炉排转速，就只管上煤、除渣，监控安全运行就行了，基本上形成自动操作，只要进行简单安全操作培训，即可上岗操作。

（15）降低锅炉鼓风机、引风机动力配置30～60%。热水锅炉循环泵动力60%以上。

总之，增加向后反烧的回燃拱，是对传统层燃机械炉排锅炉燃烧的一项革命性技术改进，它彻底改变了层燃机械炉排锅炉的燃烧方式，革命性的改变了层燃机械炉排锅炉炉膛燃烧拱的设计、制作结构形式，不需要根据煤种、煤质的不同去设计改变炉拱的结构形式；锅炉用煤也不需要按照炉膛燃烧特性去选择，无论优质煤、劣质煤，烟煤、无烟煤，均可在炉内高效燃烧，且锅炉热效率不会因为煤种的差异而降低，只有燃煤的多少（可能因燃烧率的大小对锅炉出力有影响），不会有热效率的明显降低。

3.2设置大口径下降管后的有益效果

（1）在锅筒与下集箱之间，增加大口径下降管。形成明确的锅炉内介质循环回路。使锅炉两侧各自形成明确介质循环回路，保证理想循环倍率的实现，所有受热管均为上升管，因此能够得到充分冷却和换热，杜绝了锅炉因水循环不畅造成的爆管现象。

（2）补水直接进入下降管。取消锅筒内进水分配管和水循环隔板装置，减小了给水阻力，降低下降管水温，促进炉内介质循环速度；热水锅炉通过下降管进水，还可产生射吸作用，促进锅炉内介质循环；同时减小了锅炉进水阻力，特别是热水锅炉，可减少采暖热水循环泵动力，节省电力。

（3）通过下降管补水，不会因补水而间断蒸汽的蒸发。低温水不直接进入高温蒸发锅筒内，不会使锅筒内温度骤然降低，蒸汽锅炉不会因补水而间断蒸发；热水锅炉始终有最高温度的水输出。

（4）保证了炉膛膜式水冷壁得到充分冷却。所有受热管均为上升管，温度越高上升越快，炉膛膜式水冷壁管整体温度基本一致，保证了炉膛膜式水冷壁得到充分冷却，不会因管内介质温度不一致，热胀冷缩不同，而拉坏炉膛模式水冷壁管，从而保证炉膛安膜式水冷壁寿命和锅炉的安全稳定运行。

（5）改变了高温烟气在受热面管束中的流程，由原来从一侧转到另一侧变为单侧由上转下流程，使锅炉对流受热面受热更趋合理，高温烟气流冲刷高温蒸发段，低温烟气流冲刷低温受热面，有效降低了排烟温度100℃以上。使所有对流受热面管束受热相同，从而提高了锅炉受热面钢材热强度，保证锅炉能够高效率运行。

（6）炉膛两侧采用钢板焊接膜式水冷壁，杜绝了炉膛的串烟、短路，消除了炉膛耐火材料浇筑隔烟墙对水冷壁管和相邻对流受热管的遮挡，增加了受热面积，扩大了烟气流通截面积，保证了炉膛燃烧的密封度。

（7）减小了通风阻力，降低了引风机动力配置60%，节约了电力。烟气入口截面积增加一倍，阻力损失只有原来的四分之一 ；扩大了烟气流通截面积，缩短了烟气流程，减少了烟气流程阻力和进出前拱上部烟道阻力；减短了烟气流程；从而大大减少了烟风阻力，降低了引风机动力配置。

（8）提高了受热面积利用率。通过对炉膛、烟气流程的改变，根除了对流受热面管束高温烟气死角，提高面积受热面积利用率30%以上，极大提高了锅炉出力和锅炉整体使用热效率。

4.应用情况

以上两项技术均是在实际试验验证的基础上进行的，并对已改进的DZL4-1.25型蒸汽锅炉进行了热工测试和环保测试，其主要测试结果如下：

4.1热工测试

A.锅炉平均出力：4072.85kg/h。

B.锅炉效率：82.95%。

C.炉渣可燃物含量3.97%、4.5%（两次）。

4.2锅炉大气污染物排放监测（未加除尘器）

A.排烟林格曼黑度<1级。

B.烟尘平均浓度99.2mg/m3（为初始排放）。

4.3已有多台锅炉投入运行

以下是在山西省长治市郊区第一中学校安装使用的一台DZL4.2MW热水锅炉的实际情况：

A.锅炉型号 DZL4.2-10。

B.使用功能 热水采暖（暂时供热面积40000平方米）。

C.辅助机械功率比较：（与常规相同型号锅炉比较）。

备注：其余辅助机械设备电功率（Kw）相同。

以上三项，节约电功率36.5Kw加其它辅助机械设备电功率计算，可节约用电50%以上。（蒸汽锅炉可节约用电40%）

4.4燃煤情况

学校根据历年燃煤情况统计和测算，本着节能减排、节约经费的原则，核定一个冬季燃煤1200吨煤包干（原煤），而实际使用仅不到800吨。

A.节约用煤432吨，节煤33%以上。

B.节约用电87600度，（36.5*20/h*天*120/天）。

C.节约使用费用33.256万元（煤加运费700元/（下转第152页）（上接第86页）吨、电0.6元/度）。

D.减少二氧化碳排放1084.5吨。

4.5使用情况

办公、教室、居住室内温度18～20℃。

4.6司炉工普遍反应锅炉操作简单、省事、上火快、起温快、维护少

4.7经两个采暖季连续使用，停炉后打开检修，受热面管子上、烟道内非常干净，没有一点积灰

上述两项技术，成功的对现有锅炉进行了技术改进，具有显著的节能减排效果，特别是对锅炉燃烧技术具有革命性的改进，具有国际领先水平，也可以在垃圾焚烧炉排锅炉上使用。

5.结论

通过采用本技术对在用工业锅炉的改造，涉及改造费用不高，而且改造单位用不超过半年时间就能收回投资，从业人员还可获得可观利润。涉及改造技术简单，10T/h以下锅炉改造，一般不涉及受压部分，稍加培训即可操作，如较大型锅炉，涉及受压部分（后拱支撑管改动），工作量也不大，基本不增加和减少锅炉本体材料。

新制造锅炉通过按照本技术设计制造，可以节省本体钢材30%，炉排底座钢材10%；较大型锅炉（如35吨以上），还可以节约大量支吊架钢材；节约锅炉辅助动力40～60%，使实际使用热效率达到85～90%以上。

总之，以上两项技术的实施，利国、利民，节能、减排，还能减少钢材消耗，其社会效益和经济效益是显而易见的。■

【参考文献】

[1]何心良.摘自《我国工业锅炉使用现状与节能减排对策探讨》，上海工业锅炉研究所，2010-03-01.

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