浙江纺织业的节能降耗

总结了绍兴纺织企业的循环经济之路：开展以“节能降耗”为抓手的精益管理活动，促进企业开源节流。而且认为纺织业的产能过剩会加剧行业竞争，以牺牲国家的产业资源和环境为代价，造成了不必要的能源浪费。

丁丁(2008)回顾了国外节能减排的成功经验，包括：技术创新、政府引导、政策支持等，指出我国进行节能减排应该广泛开展第三方融资，吸引社会力量参与节能减排工作。杨书臣(2008)在介绍日本节能减排的特点和措施时，也指出健全政策体系，加快技术进步，实现全民参与是重点。

三、以绍兴纺织业为例

绍兴素有“丝绸之府”、“江南明珠”、“文化之邦”之美誉。改革开放以来，绍兴在继承传统产业的同时，发展现代工业，形成了以化纤、纺织、印染、服装、酿酒为优势产业，以机电、化工、建材为新兴产业的工业体系，是中国最大的纺织工业基地、最大的纺织品交易中心。目前，绍兴全市的纺织工业己形成完整的产业链和产业结构，涵盖了化纤、服装服饰、聚酯、织造、染整、染料、纺织机械等重要的纺织领域，以及与之相匹配的专业市场和营销网络(如下图所示)。

绍兴纺织产业结构

在绍兴工业体系中，完整而庞大的纺织产业链，对于资源和能源的消耗巨大。在2004至2009年期间，绍兴市规模以上纺织企业在原煤、热力、电力的消费量方面，年年居于全市35个工业行业之首(如表１所示)。

表１ 绍兴市规模以上纺织企业能源消费量

* 不考虑以原煤为燃料的电力、热力的生产和供应业；数据由历年《绍兴统计年鉴》整理而得

纺织业是高耗电行业。纺织企业的电能消耗主要在织造纱线和布匹生产上。消耗比例约为75%～80%，湿加工机械运行电能消耗约为15%～20%。近年来，绍兴全市纺织业的用电量占据了绍兴制造业用电总量的最大比重(如表２所示)。

表２ 绍兴纺织业用电量及所占制造业比例(万千瓦时)

注：数据由历年《绍兴统计年鉴》整理而得

我国纺织企业所用的电机驱动系统运行效率整体比国外低近20%，纺织机械、化纤机械在能源消耗方面都被称为“电老虎”，电力消耗十分突出。2005年以来，由于缺电严重，绍兴等地企业大多先后经历了“开三停四”、“开三限一”、“每周停二”等限电措施。绍兴、萧山的一些纺织企业选择用柴油发电机发电，以实现生产的连续性，这在一定程度上又致使柴油需求紧张。一些企业甚至投资上马电厂，这无疑又加大了企业的成本和负担。如印染企业，能源成本从15%～20%上升到40%～50%，使得这些企业的正常生产和经营受到很大影响(柴金燕、黄海峰，2010)；化纤行业总耗能比国外先进水平高10%～30%左右。

在热力消费方面，2004年至2009年绍兴市规模以上纺织企业热力消费量超过了全市规模以上工业企业热力消费总量的3/4，依次为85.86%、83.97%、82.15%、77.42%、77.11%、75.18%。总体上呈现逐年递减的趋势。基本实现了《纺织工业“十一五”发展纲要》中提出的节能降耗约束性指标：棉纺织、化纤、印染和麻纺织行业万元产值耗电比2005年降低10%～15%，产业用纺织品、家用纺织品和丝绸行业万元产值耗电比2005年降低10%。

统计表明：纺织品的湿加工需要消耗巨大的热能，其生产过程还存在其他热加工和化学加工过程。例如，纺织厂一般都用锅炉生产蒸汽，通常烧煤或油或采用低硫重油，但无论如何，生成蒸汽的热能都要通过管道输送到目的地。在输送过程中要损耗热能。蒸汽在锅炉中要分为两部分，其一是通过蒸汽室，而蒸汽的主要消耗地却是在距离较远的织品湿加工车间(春华，2008)。

煤炭价格的不断上涨，令纺织企业叫苦不迭。虽然浙江省电力公司明确表示，今年尚未出现因缺煤而停止发电的情况(古其铮，2011)。但是浙江省东部的许多发电企业在当地开始限量供应电能后已开始使用以柴油作为燃料的发电机。由于中国80%的电能使用煤炭作为发电资源(彭博，2011)，因此不断上涨的煤炭价格一方面大幅削弱了发电企业的利润空间，在客观上限制了电能的供应，引起电荒，造成纺织企业因为缺电而遭受损失；另一方面，绍兴纺织企业本身对煤炭的消耗量巨大，进一步增加了能耗成本。据统计，浙江和江苏两省规模以上纺织企业能源消耗占全国规模以上纺织企业的近一半(沈家园，2007)。因此，纺织行业如果能够控制耗电量、改进工艺、缩短工序，实现节能降耗，对于缓解目前严重的电荒会有一定的效果。

四、对纺织业节能降耗的建议

根据对绍兴纺织业的分析，对纺织业的节能降耗问题提出四点建议，并且结合事例进行分析。

1.加强纺织企业的节电措施

纺织企业75%～80%的电能消耗都用在了织造纱线和布匹生产上。纺织品在湿加工过程中，消耗的电能较小，但至少也占纺织厂总电能损耗的15%，主要消耗在机械运转上。节电最佳方式是减少加工步骤。可以将湿加工与其他加工处理结合在一起，这样可以减少洗涤和烘干的次数，节电就变为现实了。若能减少转动和开启与关闭次数，则能节电20%。而烘干、附带树脂整理方面的节电潜力更是高达35%。

在动力机械的节电方面，如果采用高功率且标准的电机，则可以节电2%～4%。众所周知，采用低规格或超规格的电机都会加大电耗，当然这还取决于负荷的高低。根据电机绝缘等级，电机使用高温油优于低温油。电机把电能转换为驱动能的过程也会产生损耗。目前，国际通用的电动机设计一般要考虑节电因素。最新开发的电机参数表明，电机使用的材料不同，消耗的电能也就大相径庭。国际上已有多种高效节能电机(HEMs)，不但节能效果好，而且寿命较长不易损坏，不易受电压和负荷波动的影响，且只产生较低的热和噪声(春华，2008)。

2.采用先进的技术和设备实现印染行业的节能

印染不仅是耗水、排污的重点行业，也是耗能的主要行业之一。过去一直认为纺纱和化纤纺丝是纺织耗能的重点，而印染的重点是耗水和排污。实际上，印染环节能耗占纺织产业链能耗的35%以上，而印染环节的能源利用效率很低，节能降耗空间很大。因此，纺织业节能降耗应将印染行业放在更加突出的位置给予重点推进。

我国吨纤维染色用水350吨左右，而德国只有100吨，意大利在150～170吨左右。印染行业取水、排放废水量大的一个主要原因就是工艺设备比较落后，间歇染色设备浴比大多在1∶15左右，国外染色设备只有1∶5～8左右，最小的达到1∶3。积极采用国际先进的节能降耗技术和装备，可以有效实现印染企业的节能降耗。如绍兴东盛印染厂曾引进意大利气流染色机，浴比在1∶5左右，与普通染色设备相比，节电20%，节水75%，节汽65%，减污75%(国家发改委经济运行局调研组：《成效明显任务艰巨——江浙纺织行业节能节水减排情况调研报告》，2007)。

2005年，绍兴市经贸委在浙江新建纺织有限公司(绍兴)做了一次两只同型号染缸的节能对比实验：一只运用现代信息控制技术和染缸保温技术，实现加料、水洗和浴比的自动控制以及染色全过程的变频调速控制；另一只仍然按照传统方式进行生产。半年时间，两只染缸在工艺相同、产量相同的情况下，采用节能技术的那只染缸比没有采用节能技术的染缸节汽7.7%、节电26.39%、节水11.06%，折合每米节省印染成本7.8分。如果按企业全年染色加工1 800万米计算，采用节能技术后全年可节电72.5万千瓦时、节汽4 300吨，折合标煤529吨，每年总计可节省成本140万元(丁慧琴，2008)。

3.大力发展循环经济进行节能

纺织企业在生产过程中，除了需要源源不断的电能之外，蒸汽热量也要保持稳定。一方面，由于大多数热耗都是随脱水而消耗，倘若要降低热能损耗，则须在烘干前尽量挤干水分，这样至少可降低15%~20%的热能(春华，2008)。

另一方面，纺织企业要采用热能回收装置，最大限度地提高热能利用效率。2007年，浙江富润印染有限公司(绍兴)启动了系统性节能减排技改项目。主要包括：安装定型机废气余热回收装置，将定型机所排出的高温废气，回收处理后形成热风，再用到烘干等生产环节上；增加淡碱回收装置，每月可回收250克/升的浓碱600吨左右。按照当时电0.78元/千瓦时、蒸汽170元/吨、煤炭803元/吨、浓碱630元/吨的价格计算，这项系统性节能减排项目完成后，一年节约的能源资源折合人民币将达1 875.1万元，超过了该项目1 808万元的总投资，相当于为企业多赚了一年的利润。

4.广泛动员纺织企业各方面的力量参与节能降耗工作

一方面，鼓励纺织企业员工参与技术、制度创新，参与节能降耗措施工作的实施和监督；另一方面，纺织企业的管理人员要对企业的节能降耗工作进行长期计划和整体规划。

绍兴某纺织加工企业在20世纪90年代初曾是一家拥有100台有梭织机的乡镇化纤织布厂，当时产品单一，档次差，效率低下，每年亏损100多万元，资不抵债，面临倒闭。1992年起从技术和管理上进行创新实践，从绍兴众多的同类型纺织企业中脱颖而出。自2004年起，企业发动员工从自我做起，努力节约一滴水、一寸纱、一块煤、一度电，最大程度地实现低消耗、低排放。通过这些措施，企业的各项水、电、煤等消耗指标大幅下降，每年实现增收节支180余万元，相当于每米织造成本下降0.05元，进一步提升了企业的竞争力(王鹏云、王童永，2006)。

节能降耗是纺织业持续发展的前提条件之一，也是纺织业摘掉能源消耗型和污染型产业历史帽子的应有之义。在当前浙江省电荒严重，全社会密切关注节能减排和提倡可持续发展的大背景下，要实现纺织业的“绿色转身”，只有转变经济发展方式以促进产业转型升级，加快技术进步以提高科技含量，发展循环经济，才能为浙江经济的节能降耗和较快发展作出更大的贡献。

(浙江财经学院经济与国际贸易学院)

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