企业纵横

南汽轮集团以高科技产品助推循环经济发展

南京汽轮电机（集团）有限责任公司（以下简称“南汽轮”）研制开发的低热值燃气/蒸汽联合循环发电机组和余热低温汽轮发电机组等高科技产品，对国家重点节能工程的余热余压废气的利用，助推我国钢铁、水泥等行业发展循环经济起到重要的作用。

“南汽轮”抓住国家发展循环经济的良机，致力于能源综合利用技术的深层次开发，并与美国通用电气公司（以下简称GE公司）合作，历时5年，成功研制开发出低热值燃料PG6561B-L型高炉煤气燃气轮发电机组，并利用燃气轮机排出的高温余热产生的蒸汽，拖动蒸汽轮发电机组，形成燃气/蒸汽联合循环发电，实现了能源的梯级利用。与常规的汽轮发电机组相比，联合循环热效率提高了10%，而污染环境的氮氧化物排放则下降了90%，达到国际同类产品的先进水平。2004年7月通过了由中国机械工业联合会主持包括两位院士在内的专家组的鉴定，从而填补了国内空白。

如济南钢铁股份公司一期高炉煤气发电工程采用了“南汽轮”生产的2套PG6581B—L型低热值高炉煤气燃气/蒸汽联合循环发电机组投运后，通过回收高炉煤气发电，年发电量可达9.9亿千瓦时，吨钢可比能耗下降了50千克标准煤，每天可创造经济效益120万元人民币；年减少煤气散放12.4亿立方米，减少二氧化硫排放3227吨，社会和经济效益显著。

基于各自的优势，“济钢”与“南汽轮”双方正式结成战略合作伙伴关系，共同致力于钢铁企业余热余能深度开发。目前，“南汽轮”又接下了济钢二期发电工程6套燃气轮发电机组、3套汽轮发电机组的订单，“济钢”已决定将散放的热能都用来发电，实现自身不买电，还要外供电的目标。

与此同时，“南汽轮”与重庆钢铁股份有限公司也签订了提供1套6B低热值联合循环燃气轮发电机组的合同。这是继“济钢”二期工程供货合同之后，“南汽轮”开拓低热值燃机市场的又一进展。 “重钢”自备电厂一直使用“南汽轮”提供的0.3万千瓦、0.6万千瓦、1.2万千瓦和2.5万千瓦汽轮发电机组。此次燃气轮发电机组投运后，高温尾气将被送入余热锅炉，用以生产蒸汽供上述机组发电，从而实现联合循环。

“南汽轮”自上世纪80年代开始与GE公司建立了燃气轮机合作生产关系，合作生产6B（42MW）系列燃气轮机及其联合循环发电设备，是我国生产重型燃气轮机唯有业绩的企业。2004年6月“南汽轮”与GE的合作正进一步扩大，双方签订了9E（125MW等级）燃机技术转让协议，组成联合体参加国家燃气轮机电站项目招标并中标，开始了9E燃气轮机的生产和独立销售，形成了年产3套S109E180MW燃气蒸汽联合循环发电设备共540MW的生产能力。

“南汽轮”研制开发的余热发电技术，首次将余热发电技术用于水泥生产炉窑余热发电，并与海螺水泥集团签订了11套余热低温汽轮发电机组合同，总装机容量21万千瓦。投产后，每小时可发电21万度。广东海螺英德龙山水泥基地的余热发电厂，上三条日产5000吨熟料生产线配套项目，使用“南汽轮”提供的低温低压余热汽轮发电机组后，可将排放的废气余热全部回收，使能源利用率提高到95%以上，每吨熟料排放的废气余热可发电近40度，年发电量超过2亿度。

“南汽轮”的余热发电技术，将使水泥生产“余热”不再“多余”，从而为我国水泥行业综合利用能源，节能降耗，推行循环经济，提供了一条有效途径。

“南汽轮”在发展中，加快科技创新和进步，坚持在产品优、新、特、差异化上求发展，提出了“人无我有、人有我优、人优我新、人新我特”的发展理念，并采用国内外先进技术来提高产品的技术含量，打造核心竞争能力。在电站汽轮机方面，通过“产、学、研”形式开发的汽轮机通流部分采用“全四维”技术，使机组效率提高5%；在发电机制造上从英国BRUSH公司引进了空冷无刷励磁、自动电压调节技术及国内先进的VPI真空压力浸漆工艺设计制造，居国内先进水平；在燃气轮机方面，注重消化吸收国外先进技术，使重点开发的燃气轮机和燃气/蒸汽联合循环电站在与国外同类产品的竞争中不断成熟，迅速打开了国内外市场。截止目前，已有20余套燃气轮发电机组、燃气/蒸汽联合循环发电设备先后在珠江三角洲、长江三角洲和京津、西北、东北等地投产发电或即将投运；并有近30套成功打入国际市场。

“南汽轮”高科技产品不仅在低热值燃气/蒸汽联合循环发电机组和余热低温汽轮发电机组上填补了空白，而且在燃气轮机、汽轮机、发电机新技术开发运用和当年产品“三个十万”千瓦（十万千瓦以上燃气轮机、十万千瓦以上空冷汽轮机、十万千瓦以上空冷发电机）等诸多方面实现了新的突破。首套与9E燃气/蒸汽项目配套的60MW联合循环汽轮发电机组已获成功，这套机组技术领先，采用先进双压进汽带工业抽汽技术，主要利用燃气轮发电机组发电后产生的高温余热二次发电，目前在国际上被列为重点发展的发电模式之一，也是我国鼓励发展的节能型产品。（张跃）

中国重要的生态型海洋化工基地

——山东海化股份有限公司

山东海化股份有限公司是以山东海化集团有限公司为独家发起人，以募集方式设立的，1998年“山东海化”A股在深交所发行上市。山东海化集团有限公司是以发展海洋化工新兴产业为主导，集科、工、贸为一体的国家特大型企业，现为“全国120家试点企业集团”和“山东省重点培植的大型骨干企业集团”之一，连年入围中国企业500强，2004年综合效益居中国石化行业百强第五位、基础化学原料制造业第一位。从1998年新股上市到2001年实施配股、2004年发行可转债，资本规模不断扩张。总资产由上市初的10.57亿元增长到2005年的67亿元,主营业务收入则由10亿元增长到68亿元,连续6年平均每股收益0.30元以上,年出口创汇2亿美元。企业连续三年被评为“全国质量效益型先进企业”，并荣获“全国环境保护先进单位”、“全国出口创汇先进企业”、“全国守合同重信用企业”“全国化工环保先进单位”等荣誉称号。企业所在开发区被确定为“山东省循环经济示范区”，并被国家环保总局确定为“国家生态工业示范园区”。

近年来，山东海化海洋化工产业形成了溴系列、纯碱系列、苦卤化工系列、精细化工系列等。10余种海洋化工产品的产量和市场占有率居全国首位,其中，合成纯碱生产能力200万吨、硝盐生产能力16万吨，分别居世界第一位； 氯化钙生产能力35万吨、三聚氰胺生产能力7万吨，居亚洲第一位；溴素生产能力2万吨、水玻璃生产能力15万吨，均居全国第一位。有30多种产品通过了ISO9000质量体系认证并出口40多个国家和地区。

山东海化将循环经济理念纳入企业整体规划，实现可持续发展。一是立足于当地海水和地下卤水资源优势，确定了“既要盐碱、又要海产”的目标，实现了经济效益和环境效益的“双赢”。在具体工作中，做到了海水“一水六用”。即用海水放养贝类、鱼虾等海产品；初级卤水放牧卤虫；中级卤水先送纯碱厂、硫酸钾厂供工艺冷却；为化工工艺冷却的同时吸收了化工废热的中级卤水送溴素厂吹溴；吹溴后的卤水送到盐场晒盐；晒盐后的老卤生产硫酸钾、氯化镁等产品，将进入系统的有用成分“吃干榨尽”，提高了卤水资源综合利用效率，最大限度地避免了制溴废液和制盐母液外排对海域生态的破坏影响。

在“一水六用”的基础上，加大了系列产品的研发和投入力度，促进了产品精深加工，初步形成了一个以碱系列、溴系列、苦卤化工系列、精细化工系列为主的产业链条。

二是大力推进技术创新，努力提高资源利用效率，废水、废渣、废热的综合利用工作得到了长足发展。在废水的治理方面，投入5亿元，建设了废清液晒盐工程、以废清液为主要原料的氯化钙厂，对纯碱生产过程中产生的蒸氨废液进行综合治理和利用，消化了制碱废清液，避免了对海域的污染，已回收原盐90万吨、生产氯化钙52万吨。

在废渣的综合利用方面，对纯碱生产产生的碱渣、废石，除生产水泥、墙体材料外，还广泛用于修建道路、回填建设用地等。

在废热的综合利用方面，充分利用化工余热和废热，进行取暖和工艺冷却，实现再利用。

山东海化始终抓住节能降耗工作不放松，以节能技术改造为重点，大力推广应用节能“四新技术”，努力减少能源消耗，降低生产成本。先后完成较大技术进步项目200余项，有90项(次)消耗指标打破记录。在具体工作中，突出抓了四节：

一是节电。大力推广应用节能新技术，淘汰高能耗变压器为节能型变压器，将分散变压器加装低压无功补偿装置，使供电损耗由1999年的4.5 %，降低到目前的2.3%，每年节电1045万千瓦时。通过实施电机变频改造、配电系统滤波无功补偿改造，年可节电940万千瓦时。

二是节水。确定了“能用海水、微咸水的不用淡水，能够循环利用的必须循环利用”的原则，使有限的水资源得到了高效利用。在工业节水方面，积极采用新技术、新工艺、新设备进行改造，努力降低淡水耗用量，效果明显。2005年企业万元产值耗水比2002年降低30%，工业用水重复利用率提高10%。

三是节汽。通过蒸汽管网改造，缩短供汽管网长度，采用新型保温材料等措施，节汽效果明显。蒸汽损耗由2000年的20%，降低到了13%，每年节约蒸汽6万吨；通过对纯碱生产中吸氨尾气排空进行技术改造，将浓度80%的二氧化碳气体进行回收利用，不但减少了大气污染，而且使下段气浓度由75%提高到80%，年增纯碱1600吨。

山东海化全面贯彻《清洁生产促进法》，以“三压一降”为重点，不断采用新工艺、新技术，优化设计，最大限度地降低生产消耗，减少污染物排放，降低生产成本。2005年在公司重点统计的120多项产品消耗指标中，同口径相比有74项比上年降低。到目前，公司已有9家企业通过了ISO14001环境管理体系认证，有7家企业进行了清洁生产审计，进一步提高了资源的集约化利用程度。

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