OGS贴合流程MES系统逻辑设计的现代研究

摘 要 业内传统OGS生产均采用人为模式运营管理，人为控制的主观性造成产品制程紊乱和信息追溯失败，从而造成OGS贴合生产不稳定和边效降低。首先利用计算机软件和生产线设备之间网络信息互通化，设计OGS贴合MES系统来实现整个制程控制和成本控制。系统可根据客户需求，制定独立工艺流程和产品辅材物料，客观上避免了人为误差所带来的OGS贴合异常。实时历史记录100%为问题解析奠定基础、工单模式投入有效管理产线实际运营、BOM物料号控制确保客户需求的产品性能完整性。

关键词 MES；OGS；Java；Visual C#；物料管理；维修流程

导言

随着制造业信息化工程的开展，许多企业实施了ERP系统、PDM系统、SCADA系统等。但是，这些系统不能将企业的计划层和底层的车间控制层有效地连接起来，导致计划层不能实时获得控制层提供的准确数据[1]。

制造执行系统（Manufacturing Execution System， MES）的出现正好填补了二者之间的鸿沟，它是连接上层计划层与底层控制层的纽带，可以有效地实现生产计划层与车间底层控制信息的充分交互[2]。因此，在企业中实行MES 系统，车间的生产计划、调度才具有更高的合理性，车间生产过程才能得到严格的控制。

1 OGS贴合MES系统逻辑设计

1.1 贴合新产品FGCODE基准信息逻辑设计

统进行产品FGCODE注册和工艺流程Flow注册；

系统根据FGCODE进行物料Spec创建，如：Sensor NO、LCM等等；

系统将BOM参数与FGCODE进行绑定。

1.2 贴合新产品工单逻辑设计

首先，用户通过系统创建产品工单序号。然后，用户根据Shipped QPanel进行客户端手动接收，系统自动将其Lot信息Insert Into至贴合MES数据库中；当贴合取消投入时，仍可借助系统进行取消删除；绑定过程中，系统后台自动Check产品型号（FGCODE）和工单Input、Output时间，仅当完全匹配后绑定成功，从而避免了人员误操作和产品计划误投入[3]。

2 OGS贴合MES流程逻辑设计

One OnLine主要区分为三段：CUT段、FOG段、贴合段。

2.1 CUT段MES流程设计

Cut Flow：主要进行Sensor Lot接收上线，正常上线后经过CUT设备，系统自动根据Q ID进行Single PanelID生成，并将此Single PanelID进行保存在系统中。

Cut Test Flow：待SinglePanel流入至CUT Test设备后，设备读取ID将其发送至MES系统，系统根据SinglePanelID的SensorJudge信息进行流片处理。

Edge Grinder Flow：系统记录下相应的UnitIn、UnitOut Tim Key，便于后续进行相应的产品制程信息查询。当产品完成研磨之后，设备上报最终ProductEnd消息至系统，系统根据信息内容进行自动Check、站点过账。

2.2 FOG段MES流程设计

Printer Flow：首先进行单片Track In时，系统验证此设备所上机的Ink物料号是否正确，仅当验证完成后，才可以进行正常Track In；待产品进行正常的工艺后，设备上报物料信息，系统解析后将批号进行Panel History历史记录保存。

Bonding Flow：经过Printer工艺后，系统进行ACF和FPC物料验证，如若验证失败，系统反馈至设备端，设备端报警，与其同时设备会对Panel进行Stop操作，防止产品继续流片而造成的制程异常。

Bonding Test：当Panel流入设备、Unit时，系统自动保存相应信息。待产品完成Test，由设备Unit进行OutByUnit信息上传，系统根据信息解析后进行TrackOut操作。

2.3 贴合段MES流程设计

贴合Flow：Panel以單片形式进行贴合设备Track In，在此之前系统需进行相应LineName与FGCODE验证，以及LCM和OCR物料上机验证，仅当三者均成功后，才可进行正常全贴合工艺。

UV Flow：对于UV设备进行本固化工艺，系统均记录设备TrackIn、TrackOut时间。待OGS产品经过Online工艺后，已形成成品，为提高出货质量，后续采用相应的人工检测模式进行质量监控。

3 结束语

本论文提出的OGS贴合流程MES系统，有效利用计算机软件和生产线设备之间网络信息互通化，实现了OGS制程良率的提高、生产成本的降低，即依靠系统来实现整个制程控制和成本控制。此外，系统可根据客户需求，制定独立工艺流程和产品辅材物料，客观上避免了人为误差所带来的OGS贴合异常。系统Online模式基础上，以部分Offline流程为辅助，有效地实现了产品精细化流程管理。

参考文献

[1] 吴钦炜.信息时代的工业仪表与控制系统[J].自动化仪表，2003，

24（9）：1-5.

[2] 龚光燃.分布式并行制造执行系统（D-CMES）研究与开发[D].南京：南京航空航天大学，2001：22.

[3] 刘诏书，李刚炎.制造执行系统（MES）标准的综述[J].自动化博览；2006，（3）：32-35.

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