涂漆施工程序

　涂漆施工程序

　SDB/RP/CTRU/FB/02

　目 目

　录

　 1.0

　目的及适用范围 .................................................... 3 2.0

　编制依据 .......................................................... 3 3.0

　人员及职责 ........................................................ 3 4.0

　施工程序 .......................................................... 3 5.0

　施工记录 ......................................................... 13 6.0

　修订注释 ......................................................... 14

　1 1 .0

　目的及适用范围

　本程序文件覆盖苏丹喀土穆炼油厂扩建工程，施工项目；钢结构、工艺管道、工程设备的防腐涂装。作业内容；金属表面处理，钢结构外表面涂漆，工艺管道外表面涂漆，工程设备外表面涂漆（含规定的内防）工程标志色印制以及作业过程的安全环保管理。

　2.0

　编制依据

　2.1

　工程设计文件 2.2

　喀土穆炼油有限公司扩建工程“防腐保温工程统一规定”研讨会会议纪要。

　2.3

　参考标准/规范 ·GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 ·SY/T0319-98《钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准》 ·SY/T0447-96《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐涂层技术标准》 ·GB/T13348-92《液体石油产品静电安全规程》 ·GB/T16906-1997《石油储罐导静电涂料电阻率测定法》 ·GB6950-2001《石油储罐导静电涂料技术指标》 ·SH3022-1999《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 ·SY/T0447-96《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐涂层技术标准》 ·SH3010-2000《石油化工设备和管道隔热技术规范》 3.0

　人员及职责

　3.1

　确定防腐/保温工程师 1 名。其主要负责专业施工技术、质量、安全、环境保护统筹管理。

　3.2

　确定防腐/保温专职质安员 1 名。其主要负责专业施工质量的抽（检）查、安全及环境保护的监督管理。

　3.3

　确定每个作业班组兼队员质安员 1 名。其主要兼管作业工序质量——自检、质量改进，维护施工的安全及环境保护状况。

　4.0

　施工程序

　4.1

　主要涂层结构 a) 罐底下表面；焊缝周边 150mm 内涂刷可焊无机富锌底漆二遍，干膜 δ≥70μm。其余部位刷厚浆环氧煤沥青涂料一底三面，干膜 δ≥300μm。

　b) 不保温油罐、设备外防；液体环氧树脂涂料二遍、干膜 δ≥150μm，丙烯酸聚氨酯面漆二遍，干膜 δ≥60μm。管道外防及钢结构外防——参考本方案。

　c) 不保温需要隔热的油罐/设备外防；液体环氧树脂涂料二遍、干膜δ≥120μm，隔热反射涂料二遍、干膜 δ≥100μm。管道外防参考本方案。

　d) 油罐设备的内防（全部内表面）；内防导静电涂料一底三面，涂层干膜（重质油罐）δ≮200μm、（轻质油罐）δ≮200μm。

　e) 需要保温的油罐/设备外防；介质温度＜100℃，涂液体环氧树脂涂料二遍、干膜 δ≥120μm。介质 100～300℃，涂无机富锌底漆二遍、干膜 δ≥70μm。介质温度≥300℃。涂元素有机硅耐热漆二遍，干膜 δ≥120μm。

　4.2

　材料控制 4.2.1

　发送到现场所有材料要依据现场材料装卸，保管和发放程序进行检验。还要检查涂层材料的有效期限。

　4.2.2

　发送到现场的涂层材料应是未开封原始状态储存在容器内，并有完整标签。

　4.2.3

　每桶油漆的标签都要清楚地标明油漆标识、生产日期、批号、成份、有毒物质标识和特殊要求。

　4.2.4

　所有的涂料应储存在可防止化学无素侵入，通风良好，没有热源，明火或其它燃烧物的地方，依据涂料厂商的说明书和程序文件，超过储存期的涂料不得使用。

　4.2.5

　喷砂用砂料的形状规格应依据规范，并经业主批准。

　4.3

　检测设备 下列设备在喷砂和涂漆操作中使用。

　a) 温度计； b) 表面温度计； c) 目视比较仪； d) 复制带和测微计； e) 湿膜测厚仪（25μm～3mm）； f) 干膜测厚仪（25μm～5mm）； g) 漏涂检测仪（炭氯丁橡胶或滚簧型电极）； h) 峰值压力表（校正漏涂检测仪）； i) 粘接力试验设备（20～30°角的划刀和 20～60 倍低度放大镜）。

　4.4

　设备器材

　4.4.1

　喷砂和涂敷设备的型号依据相应的规范及涂料厂商的要求，并经业主批准。

　4.4.2

　干喷砂清理设备包括空气压缩机、干燥器、油水分离器、储砂罐、砂枪喷嘴和砂筛。

　防爆油漆混合器。

　4.4.3

　防爆油漆混合器。

　4.4.4

　配有压力罐的喷涂设备。

　4.4.5

　无气喷涂设备(必需)。

　4.4.6

　油漆刷。

　4.4.7

　掩蔽用的胶带。

　4.4.8

　高亮度可充电的应急灯（内防腐用）。

　4.4.9

　所有设备准备好，确保操作中性能良好、可靠，并保存在干净的条件下，以避免处理的表面或涂层污染。

　4.5

　通则 4.5.1

　根据业主的技术规范、职业健康和安全的标准及规定，此施工应由合 格、称职的人员以一种干净、技术手艺熟练的方式来完成。

　4.5.2

　所有的涂刷施工应根据制造商的推荐指导来进行。当技术规范和制造商的推荐发生冲突时，在工作开展前应请教业主，得到书面澄清。

　4.6

　环境条件 4.6.1

　在表面处理和涂敷过程中，操作者要定期测量环境条件，并保存温度，湿度和露点记录。

　4.6.2

　在下列环境条件下不允许进行表面处理和涂料涂敷工作：

　·钢表面温度低于露点温度 3℃； ·大气潮湿即相对湿度大于 80%； ·风力达到可注意的程度； ·周围空气被污物、尘土、油污、生成物和其他污染物质所污染。

　4.6.3

　在表面处理和涂敷过程中，必须保证足够的通风。

　4.7

　表面预处理 4.7.1

　喷砂处理：

　4.7.1.1

　表面预处理的清理等级和表面清洁度应符合防腐涂料及有关规范的规定要求。

　4.7.1.2

　只有经业主批准的磨料才可作为喷射清理。磨料的类别和粒度应按油漆制造商的技术要求。进行磨料喷射清理作业前，应制作喷射样品供业主检查批准。

　4.7.1.3

　磨料应干燥、无油、无灰尘和其它污染物。再回收利用的磨料应干净和过筛，并具有适当的尖角，无锈、无可见的磨损磨料。

　4.7.1.4

　当干喷砂清理不安全或无法实施时，改变表面预处理方法要经业主批准。

　4.7.1.5

　喷砂作业附近的区域及设备应严加保护，以免遭受灰尘、碎屑的污染。

　4.7.1.6

　喷砂作业区不允许靠近喷涂作业区，以防止湿漆膜被灰尘和磨料污染。

　4.7.1.7

　依据相应的规范要求，所有的有机物如污油、油脂及其它污染物都必须在喷砂处理前清理掉。

　4.7.1.8

　在喷砂处理前，所有的焊接凸部，毛刺和表面凸疱需打磨平整，所有的焊渣都必须清理干净。

　4.7.1.9

　用于表面处理的压缩空气必须有足够的压力和出气量，并且不能含油和水。

　4.7.1.10

　QC 监测员应每小时检测表面的清洁度和粗糙度，确定是否达到规范的要求。目视比较器用于检测清理完表面的清洁度；复制带和测微计用于测量表面粗糙度。表面粗糙度应符合涂料厂家的应用规范要求。

　4.7.1.11

　所有处理过的表面必须用干净、干燥的空气吹净或用真空吸尘器吸净尘土，才可涂底漆。

　4.7.1.12

　表面预处理完毕，并经检验合格后应立即进行涂敷作业，以免发生再生锈。如果表面已出现返锈，应进行喷射处理。如果喷砂处理和涂层应用的时间间隔超过各项涂料的规范要求，表面应重新喷射处理。

　4.7.1.13

　喷砂处理后，涂漆前应留一个规定长度的已处理过的狭带区域不涂底漆。

　当需要接续进行喷砂处理时，此狭带应用一个轻喷砂扫射以清理掉铁锈。并要保证所持的清理喷嘴不要直接对准已涂底漆的涂层表面。

　4.7.2

　喷砂扫射清理：

　喷砂扫射清理应遵循有关规范的要求。

　4.7.3

　商业喷砂清理：

　商业喷砂清理应符合设计文件规定的等级要求。

　4.7.4

　近白金属喷砂清理：

　近白级喷砂清理参照设计防腐规范及规定执行的标准中的相应等级要求。清理后的金属所有表面应无油脂、污物、锈迹、腐蚀残留物。氧化皮、漆皮和其它外来物质已完全彻底清除，只允许遗留非常轻的阴影即油漆和氧化皮引起的轻微变色。一平方英寸至少 95%的表面没有可见残留物，可见残留物仅限于轻微变色。

　4.7.5

　动力工具清理：

　动力工具清理应选择熟练工进行操作。所用清理工具有振动转锤、尖枪、凿子、钢丝刷。

　动力工具清理应进入相邻涂层表面至少 25 毫米的距离。

　4.7.6

　手动工具清理：

　手动工具清理是有效的表面处理方法，但此方法仅限于一些允许的涂层系统的修补和修理。手动工具有刷子，刮刀，砂纸或其它手动冲击工具。

　4.8

　混合与稀释 4.8.1

　油漆的混合要遵照油漆厂家的使用说明和相应的规范。

　4.8.2

　混合的方法应依照油漆厂商的推荐，手动或机械混合器混合。

　4.8.3

　所有着色油漆混合后要进行过滤，除非涂漆设备已备有过滤器。过滤器应只过滤皮和不需要的漆块，而不排出颜料。

　4.8.4

　当容器中的油漆表面结皮时，用刀沿容器边割破漆皮，再把漆皮拿出丢掉。如果皮的量超过剩余油漆的 2%，油漆将不能再使用。

　4.8.5

　在敞口容器中混合油漆时，应位于远离火种和通风良好的地方。

　4.8.6

　分开包装的干颜料与油漆的混合方法为:把油漆均匀地混合到油漆中，所有干粉颗粒应被油漆湿润。

　4.8.7

　油漆不在喷漆桶或油漆工的提桶中存放过夜，应储存盖严的漆桶中，在使用前重新混合。

　4.8.8

　分别盛装的催化剂、固化剂只有在油漆已完全混合才能加入到基料的漆中。然后将适量的催化剂慢慢倒入持续搅拌的基料油漆中。不要倒掉同颜料分离的液体，把催化剂加入到已稳定的颜料中帮助混合。混合物应在厂商规定的使用期限内使用（例如有些化学固化剂的混合使用期为大于 20 分钟至小于 8 小时的时间），因而只有足够的油漆要求催化以瞬时应用。大多数混合过并固化的油漆不能储存、这些没有用完的油漆，在每一工作日结束时应倒掉。当有规定时，应采用涂料厂家推荐的专用的连续混拌设备。

　4.8.9

　涂层、油漆应用 涂敷的通用规则：

　4.9.1

　油漆、涂层的涂敷施工应符合油漆厂家的应用指导和本程序，一般采用空气喷涂、高压无气喷涂或滚涂/刷涂。

　4.9.2

　现场对钢表面涂敷施工：在涂底漆之前应对钢表面进行表面预处理，依据本程序的 8.0 章节。处理的等级、方法依据所要涂的底漆的生产厂家的要求。

　4.9.3

　现场对预涂底漆的构件进行涂敷施工：工厂预制的底漆涂层表面要清理干净，无油和污物，并且表面干燥不潮湿。在第一层涂层涂敷之前，如果要求专门的表面预处理程序，应符合涂料厂家的施工指导。

　4.9.4

　检查工厂预制件的涂层表面，如果有损坏应采用与工厂预制件涂层同样的油漆进行修补，除非另有规定。补漆工作包括对现场连件、焊缝、铆钉、损伤涂层、不合格涂层和生锈部位进行表面处理和涂漆。

　4.9.5

　工厂预涂底漆的钢件，在安装完成之后要进行现场喷漆。钢件也可以在安装之前，在地面上对损伤的涂层进行现场涂漆。在安装之后，也要用同样的涂层数和油漆类型对损伤涂层进行修补。整个安装完成之后，再涂底漆。

　4.9.6

　现场第一层油漆的涂敷时间与工厂预制涂层的时间间隔要在涂料厂家规定的时间间隔内。在任何情况下，要在天气条件可使工厂预制涂层失效、变坏之前进行现场第一层涂层的涂敷。

　4.9.7

　当对现场涂敷的油漆类型没作规定时，应验证所用的油漆与工厂预制的涂层是否相容，并经批准才可使用。在工厂预制的底漆上现场所涂的第一层涂层不得引起底漆涂层起皱、开裂和其它缺陷。

　4.9.8

　有些预制件的表面，在安装前易涂敷，而在安装后则不易涂敷，这种情况下，应在安装前进行和完成全部涂层。

　4.9.9

　钢结构的面漆要在所有的混凝土工作完成之后才涂敷。所有的水泥和混凝土溅渣，要在涂敷下道油漆前清理干净。

　4.9.10

　储存待安装的钢构件时，要保持不存在储水，凹处、有污染物，并且不危害漆膜的地方。

　4.9.11

　所有的现场焊口及焊口周围 4 英寸的区域在涂漆前，应进行表面清理，采用的表面处理方法，至少和钢结构所规定的等效。所有的焊缝或者喷砂处理，或者动力外刷清理。

　4.10

　涂敷施工方法：

　4.10.1

　所有的喷漆、一般空气喷涂或者无气喷涂，应符合下列条款：

　1) 所有的喷涂设备符合应用场合用途，并能很好地雾化。设备有合适的压力调节器和仪表，设备应时时保持良好的工作条件。

　2) 油漆组分应在喷涂罐、容器内均匀混合，在喷漆过程中，应按油漆厂家的规定采用连续机械搅拌器或脉冲式搅拌器对油漆进行混拌，达到均匀混合。

　3) 油漆喷涂作业时，喷涂直径的边搭接 50％，以确保获得均匀涂层。且喷枪头至喷漆表面的距离为 200～250mm。

　4) 所有要凹陷、流挂等缺陷应立即清除或清除涂层后表面重新喷漆。

　5)

　裂纹、缝隙、所有铆接和螺栓的隐蔽处和其它不易达到的区域要用刷子和涂抹工具涂敷。

　6) 混合使用时间，持续涂层的干燥固化时间间隔及在安装或运输之前的最后固化时间要符合油漆厂商的规定。两层相接的涂层之间刷向要不同，以确保完全覆盖。

　7) 油漆厂家应提供应用指导数据单，并适合当地环境条件。

　8) 超过容器上标示的截止期和供货商给定的批号的油漆不得使用，所有的油漆应按制造、交货顺序使用。

　9) 每一层油漆应干燥到油漆厂家规定的时间限制，否则不得进行下层油漆的涂敷。

　10) 一个涂层系统的相接涂层要用不同的颜色。

　11) 准备现场焊接处的 50mm 之内不得涂漆，除非工厂预涂的可焊底漆，工厂预涂的可焊底漆最大厚度限制为 25 微米。

　4.10.2

　空气喷涂：

　1) 空气喷漆应符合本程序 4.10.1 的条款。

　2) 气帽、喷嘴、液针应是油漆厂家所推荐选用的设备。

　3) 应采用过滤器和油水分离器清除油中的空气和水。

　4) 调节压力罐压力和喷枪的空气压力，以获得最佳的喷涂效果。

　4.10.3

　无气喷涂：

　1) 无气喷涂即高压无气喷涂施工应符合本程序 4.10.2 的条款。

　2) 液体喷嘴、出口尺寸、散射角及液体控制枪的结构应符合油漆厂家推荐的设备型式和规格。

　3) 调节漆泵的空气压力，以使喷枪的油漆压力适合获得最佳喷涂效率。

　4) 喷枪的扳机在喷涂中应完全打开，以保证获得最佳喷涂效果。

　5) 无气喷涂设备，在泵和喷栓之间要经常接有高压接地导线。此外，泵要很好接地，以避免喷枪产生静电荷，应遵循喷涂设备厂家的使用说明来使用设备。

　4.10.4

　刷漆：

　1) 无法进行喷漆或不能进行喷涂修补的部位要采用刷漆。

　2) 油漆刷的形式和尺寸要适合所刷区域结构，圆形，椭圆形刷子用于不规则表面，如螺栓、焊缝、凹坑钢表面等的刷漆，宽平板刷用于大平表面的涂漆。

　3) 所有角落和缝隙要用刷子刷漆。

　4) 不允许凹陷、流挂和其它缺陷发生。

　4.11

　关键内涂层施工：

　4.11.1

　在关键的罐和容器的内涂层施工时，全体监督管理人员、喷砂工和油漆工应完全熟悉喷砂和喷漆作业的全过程，所有安全设备即灯、通风机要符合安全要求。

　4.11.2

　所采用的方法符合涂料厂家推荐的特殊涂层的应用要求，施工方法还要考虑邻近地方将要进行的工作。

　4.11.3

　安全警告告示，“内防腐，请勿施焊”应清楚地用油漆标示在所有进行内涂层施工的容器的外表面。

　4.12

　固化 4.12.1

　固化时间和重涂时间间隔应符合涂层厂家的规定。

　4.12.2

　固化应符合涂料厂家的推荐，强制固化必须符合涂料厂家的要求。

　4.12.3

　在油漆固化之前，要保护油漆防雨、防凝结、防污染。

　4.12.4

　在油漆未干燥和固化之前，不得浸水。

　4.13

　检验和试验 4.13.1

　通则：

　施工单位要遵循每一油漆厂家的应用说明和项目规范进行检测和试验，业主要监督所有进行的试验。

　4.13.2

　环境检测：

　4.13.2.1

　在表面处理和涂敷工作开始之前，应测量大气温度和相对湿度以测定露点，相对湿度读数每天至少测量 6 次。

　4.13.2.2

　在测量露点湿度之后，应每 2 小时测量一次钢表面温度，在表面处理和涂敷作业中钢表面温度应高于露点温度 3℃。钢表面温度不得超过涂料厂家规定的温

　度，否则，应停止涂敷作业。

　4.13.2.3

　表面处理和涂层的目视检查：

　4.13.2.4

　所有涂层应目视检查表面清洁度，目视比较器用于检测清洁度。

　4.13.2.5

　在干喷砂清理作业中，复制带和测微仪用于测量表面粗糙度，表示粗糙度应符合涂层厂家应用指导说明的规定值。

　4.13.2.6

　完工涂层表面应目视检查为颜色均匀、无针孔、剥离、流挂、渗色。

　4.13.4

　涂层厚度测量：

　4.13.4.1

　用湿膜厚度表检查湿膜厚度是否能达到所规定的干膜厚度值。

　4.13.4.2

　每一层和总涂层的干膜厚度，应对工作中的代表性区域检查至少 5 个随机位置。在每一水平位置，垂直和弧型位置至少检查一个部位，对内涂层至少检查 10个部位。

　4.13.4.3

　除了焊缝、缝隙区外，干膜厚度值不得超过规定的最小干膜厚度的 50％。

　4.13.4.4

　涂层厚度检测仪的厚度测量范围要符合要测涂层的厚度范围。

　4.13.4.5

　每天至少校定仪表两次。

　4.13.5

　漏涂检测：

　4.13.5.1

　罐和容器的内涂层要进行漏涂检测，外涂层表面按标准不要求漏涂检测。

　4.13.5.2

　涂漏检测要用业主认可的设备在环境温度下，在不含露水的情况下进行检测。如果表面温度高于 90℃，不得进行漏涂检测。

　4.13.5.3

　检测涂漏的电极要直接跟涂层接触（不能有可见缝隙），并要覆盖整个涂层表面。

　4.13.5.4

　检测仪的游动速度不得超过 0.3m/s，通电时也不允许停顿。

　4.13.5.5

　涂漏检查仪至少应在每 10 小时作业时间内，对照某一已知的测量仪（峰值电压型）校正 2 次。

　4.13.5.6

　检测仪内部直流电压取决于所应用的涂层材料厂商的要求。

　4.13.5.7

　所有漏涂处，缺陷和损伤处都要用防水笔明确标记。其标记都要离涂漏处、

　缺陷处或损伤处有足够的距离，以便于表面准备和涂层修补而不损害涂层附着力。

　4.13.5.8

　现场接口涂层不能含有沙眼，所有涂漏都要按相应的规范要求进行修复。

　4.13.6

　固化测试：

　4.13.6.1

　融粘环氧树脂涂层及管，容器的内涂层要求进行固化测试。

　4.13.6.2

　测试涂层固化强度时，应采用阻溶试验法，用一块棉布浸入丁酮（甲基乙基酮），然后在每个测试涂层表面上进行往返双磨擦试验，共 50 次往返，如果涂层表变软或产生胶化现象，则表明固化不够。

　4.13.7

　损伤涂层修补 4.13.7.1

　损伤的涂层和没有通过漏涂检测的涂层，要进行修补和重新检测，直到业主满意为止。

　4.13.7.2

　用于修补和维修的涂层材料要与原涂层材料相同。

　4.13.7.3

　修补涂层的表面处理的方法，要依据修补面积的尺寸和涂层材料的要求。

　4.13.7.4

　损伤涂层部位，漏点处及周边涂层最小 25mm，范围内要进行处理，打磨。

　4.13.7.5

　涂层修补方法应符合油漆厂家的规定。

　4.13.7.6

　罐和容器的内涂层的修补，应符合涂料厂商的推荐并经业主批准。

　4.13.7.7

　修补涂层应搭接周边涂层至少 25mm。

　4.14

　安全 4.14.1

　喷砂作业安全很重要，作业人员和监督管理人员必须熟知喷砂作业的全部安全要求。

　4.14.2

　所有喷涂设备必须接地，所有的高压线要每日检查，操作者在喷涂作业中要佩戴安全防护装备。

　5.0

　施工记录

　5.1

　施工技术/质量记录与施工同步。

　5.2

　防腐工作报告包括全部防腐工作记录和喷砂、喷涂检测报告，这些报告应保存并经业主和 QC 工程师签署。

　5.3

　防腐质量记录和检测报告见《涂层质量控制程序》。

　6.0

　修订注释

　如果发现本程序与设计文件、新的现场情况及业主的要求不符，该程序必须进行修改。

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