依维柯共轨柴油机复合机电故障

故障现象

一辆2007年产依维柯都灵V，装用索菲姆8140欧3共轨柴油机，行驶里程8.9万km。报修项目为发动机转速突然固定于1500r／min，且油门踏板无法控制发动机转速。油、水、电正常，发动机故障指示灯频闪。

故障诊断与排除

连接X431诊断仪。第一次调出大量故障码，记录后，清码。故障灯仍频闪，再次读码，得到两个故障码分别为26(发动机转数>飞轮传感器和凸轮轴之间故障间歇<超出范围)、6a(电子控制单元>传感器供应电源间歇<超出范围)。

故障码26表示发动机转速信号和凸轮轴转信号之间比例不匹配，正常时发动机收到的信号应表示曲轴转两转、凸轮轴转一转，且两传感器上止点应相隔规定角度。故障码6a表示发动机电子控制单元的输出5V电压间歇出现过高或过低。该机发动机电子控制单元为凸轮轴相位传感器、增加压力传感器和油门踏板位置传感器提供5V电源电压。

该机装用博世公司EDC16电控系统，其原理如图1所示。

通过对故障码26和6a的分析，初步认为故障码26产生的原因为电子控制单元输出的5V电源电压间歇不正常，使得使用5V电源的凸轮轴相位传感器输出信号间歇不正常。

从凸轮轴相位传感器拔下插接器，测量凸轮轴相位传感器插接器上的5V电压端子，电压正常。再次清码，启动后读码还是原来两个故障码。于是判定电子控制单元给凸轮轴传感器供应的5V电源电压没有问题。同时经检查凸轮轴位置传感器插接器和插孔各端子接触也很好。

由于引起这两个故障码的原因较多，决定阅读数据流后再行分析。读得数据流如表1所示。

由数据流可以看出加速踏板位置为0，但发动机转速为1499r／min，说明该车已进入故障安全运行模式。增压压力传感器显示80mbar(1mbar=100Pa)，明显偏低。从增压压力传感器上拔下线束插接器，测量插接器5V电源电压端子对地电压，仅有70mV，明显偏低。检查增压压力传感器线路，导通良好，插接器、插座也都正常。再测量电子控制单元给增压压力传感器提供5V电源端子的对地电压，也仅有70mV。怀疑增压压力传感器上线束内有搭铁，从电子控制单元拆下A插接器(带有增压压力传感器线束)。在电子控制单元5V电压的端子处测量，还是只有70mV。于是判断电子控制单元5V电源电路有故障。更换电子控制单元后，无论故障现象和故障码都依旧。同时增压压力传感器插接器5V电压端子处仍是70mV，增压压力传感器数据流仍只有80mbar。

最后检查油门踏板位置传感器，在拔下油门踏板位置传感器时，发现油门踏板位置传感器线束与驾驶室底板相摩擦，并且传感器线束5V电源电压线已磨破并有搭铁。把此线束处理并包扎后，重新启动，发动机回到怠速800r／min，油门踏板也可操纵发动机转速了。再次测量增压压力传感器线束插接器，相应端子电压恢复为5V。

然而发动机后故障指示灯仍然频闪，故障码为6a。同时发动机启动时间偏长，启动后汽缸内有轻微敲击声，此外最高转速只能达到3500r／min。

检查发现凸轮轴正时皮带安装时错了一个齿。拆下皮带，重新对好正时记号，装回正时皮带。再次启动后，发动机启动迅速、故障指示灯也熄灭，用X431消码后再读码，已无故障码，同时也可加速至4000r/min以上。读取数据流，全部恢复正常。

路试时有明显耸车。发动机数据流正常，根据经验这应是制动灯开关间隙不当所致。因为制动灯开关间隙不当会导致制动灯开关间歇接通，向电子控制单元发去制动信号，从而导致电子控制单元间歇断油。于是调整制动灯开关的调整螺母后再次路试，耸车现象消失。

维修小结

通过本故障案例，可以发现故障现象很强的电控系统故障，并不一定有直接对应的故障码。在故障诊断维修时要充分地与驾驶人交流，并要学会正确及时地应用数据流。对于凸轮轴相位传感器始终有5V电压，而其它两个传感器电压却不足5V的原因，估计是这两个传感器线束都在A插接器中，在电子控制单元中共用一个5V电源，输出极供给A插接器中每个需要5V电压的端子。而凸轮轴相位传感器线束在K插接器中，它在电子控制单元中单独用一个5V电源输出极供电。

专家点评——焦建刚

首先作者在没有将外围的电路进行彻底检查后，就轻易的做出了更换电子控制单元的决定，我认为此处理方式有些欠妥。更换电子控制单元的问题，在以往文章的点评中，我也多次提到了这个问题的处理方式，希望大家引起重视。

其次，发动机电子控制单元5V电压不正常，有多种原因，在发动机控制单元的内部5V电路中，并不是通过一种途径进行处理的，所以就存在着某些传感器的5v电压正常，而另外的传感器5V电压不正常的状况存在。所以，说起来，大家还是要引以为戒，避免类似问题的发生。

作者在后续试车过程中，发现车辆有耸车故障，根据经验判定是制动开关间隙不正常所致，这就属于经验积累方面的问题，但在大部分车辆上，还是可以通过数据流中的制动灯开关信号看到的。这就涉及到了数据流的记录、分析问题。通过故障发生前后一段连续的数据分析，可以得到故障发生时的异常数据，从中有经验的技术人员能够得到故障的根源。我想这才是最重要的。

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