炼油企业节能降耗统计核算方法探讨

摘 要:探讨企业能源消耗统计中对自产能源的两种处理方法,建议采用只考虑自产能中可转化为产品的自产能源。,并逐年以现价调整统计报表往年数据,从而达到消除影响因素,真实反映企业节能及经营状况变化的目的。

关键词:节能;统计;计量;方法

中图分类号:F4

文献标识码:A

文章编号:1672-3198(2010)19-0219-01

1 某炼油厂节能降耗现状简述

1.1 节能节水情况

近年来,某炼油厂通过不断完善凝结水回收系统,加大蒸汽冷凝水的回收利用。在凝结水回收系统中采用单元组安装疏水器的方法,应用凝结水回收泵升压的方式进行回收至脱盐水站。目前,该厂甲醇、聚丙烯的凝结水已回用至锅炉,但炼油部份的凝结水由于所含油和Fe2+超标,暂时不能直接回用于锅炉,但可以补充到全厂生活采暖水中进行利用。

1.2 蒸汽的合理利用情况

蒸汽是该厂能源利用中非常重要的二次能源,为了更有效、合理地进行利用,2009年根据蒸汽消耗用量来增减动力锅炉负荷,让产气量随耗汽量而定;使全厂的中压蒸汽和低压蒸汽的产出与消耗达到平衡,减少动力车间天然气的消耗。

1.3 瓦斯回收利用情况

瓦斯充分利用是该厂节能的重要手段。因为瓦斯的利用程度,直接影响到全厂天然气的消耗量。近年来该厂在节能降耗上主要做了两方面工作:一是注重提高催化装置的操作平稳,保证了全厂瓦斯系统的平稳供应;二是随着催化处理量增加后的全厂瓦斯量的增加,组织了常压加热炉和动力锅炉在正常情况下瓦斯的最大回收利用,同时加大协调,根据瓦斯管网压力变化情况及瓦斯产量大小,调整相关车间的瓦斯用量,避免造成能源浪费。2007年大检修期间,针对气柜腐蚀严重,投入300万元对气柜进行了原地修建,恢复了低压瓦斯系统的正常运行,降低放烧火炬的瓦斯量,减少了损失。

通过近年来先后对催化余热锅炉、动力锅炉进行了改造,提高了该厂炉子热效率,有效降低燃料气消耗,由于加大了瓦斯回收利用,全厂综合能耗呈逐年下降趋势,由2007年的74.71 kgEO/吨原油下降至2009年的67.36 kgEO/吨原油(见下表1)。

表1

年份2007年2008年2009年

综合能耗(kgEO/吨原油)74.7169.7267.36

2 某炼油厂加工费用现状简述

表2 某炼油厂加工费现状

项目

2007年2008年2009年

分项加工费元·t-1占百分比%分项加工费元·t-1占百分比%分项加工费元·t-1占百分比%

辅助材料费26.3614.4725.513.5816.417.64

能耗费56.9631.2754.9929.2861.2827.88

工资及附加费9.945.468.774.6710.84.91

折旧费46.225.3639.521.0340.318.33

修理费13.187.2324.3212.9513.286.04

其他制造费29.5416.2134.7118.4877.7635.2

合计182.18100187.79100219.83100

该厂外购能源包括水、电、天然气,自产能源有催化装置产的瓦斯气和各装置产的燃料气,见表3。

表3 自产及外购能源消耗情况表

项目名称计算单位2007年2008年2009年

天然气外购量(炼油)标方372620532000

瓦斯气自产量(炼油)吨468005554266425

烧焦自产量(炼油)吨382254442648400

通过表1、表2数据对比,我们不难发现,由于该厂通过改造充分利用瓦斯气,因此天然气的消耗量在相对减少,自产的烧焦量和瓦斯气量在不断增加,能耗费用所占加工费用的比例在逐年降低。

由于近年辅材及能源的涨价因素,直接从表1无法直观的了解到节能挖潜措施项目对该炼油厂生产成本影响和项目实施后的经济效益。

3 炼油加工费统计及分析方法探讨

3.1 考虑自产能源的统计及分析方法的利与弊

近期有专家提出,认为炼油加工费中应该把自产能源的消耗也计算在内,这样可以准确地反映装置的能耗水平,揭示其节能潜力。具体方法是能源以销售价格定价计算,自产能源的价格有市场价格的参照市场价格,无市场价格的采用可替代能源价经热能等效折算后确定的价格,如干气和催化烧焦等。

根据生产经验,我们不难发现这种方法能够全面的反映炼油企业全部的能源消耗状况,对于全面衡量装置的能耗水平有实际的意义,它能够直接反映出装置的保温效果水平的高低。在实际生产中,节能除了提高保温水平,降低装置因热量损失引起的能源消耗外,还包括有效能的利用率以及非产品自产能源的利用率水平。特别是提高干气及烧焦热量的利用率对企业的节能和降低生产成本意见重大,如采用全面自产能源的分析方法对于提高干气和烧焦利用一类的项目改造与不改造装置的能源水平是一样,原因是根据能量守衡回收干气的减少的天然气用量在能量上应当等于回收的干气所含的能量,就必然产生不回收干气消耗的装置天然气的价格与回收干气后折算的价格是一致的,无法体现出回收利用干气对企业产生的经济效益。

3.2 采用不考虑自产能源的统计及分析方法的利与弊

对于该炼油厂来说,采用不考虑自产能源的统计方法得出的数据如表1所示。不考虑自产能源的统计方法,如一个企业使用自产的部分液化气或其它可直接进入市场的这部分自产能源不能作为能源消耗费用被准确列项。所消耗的这部分自产能源在数量上在加工损失中得到了体现,而成本则分别在加工损失和各项制造费用中被分割。自产能源的全部综合计价则是以成本价格计价的。

3.3 炼油加工费统计及分析方法以及能源价格及数量的确定

经过上述分析,可以看出完全不考虑自产能源和全面考虑自产能源均是有缺陷的。为了科学全面的反映装置能耗状况,强化对装置节能效果的反映,笔者认为应当对上述两种观点进行有机的结合,首先分析利用自产能源是否可以直接作为产品或在整体装置内能否被利用,对于这部分自产能源我们称为可转化为产品的自产能源,在计算中应当予以考虑,可采用等效替代的外售能源价格来计价。对于其它自产的能源如装置烧焦和干气等常规生产工艺下无法回收作为产品,可以对其进行计量但不进行折算,也不计入能源费用。这样既可全面作到全面反映装置能耗状况水平,也可准确的体现装置的节能效果。

另外,由于在进行成本核算中,材料和燃料动力消耗均采用的是以当期的实际消耗量和当期的价格计算成本的,在实际中,材料和燃料动力的市场价格不可能保持不变,由于遇到价格上涨的因素就会出现在节能效果上体现不出来的状况,如该炼油厂2008年的能耗费用为54.99元/吨,而2009年的数据为61.28元/吨。仅从这个数字来说是无法看出节能的效果的。

为了更为客观的反映节能降耗的效果,消除价格的影响因素。在采用对比法分析时,根据派氏理论可以采用以当年的能源实际消耗量计量,计价采用现价计价,每年根据现价调整以前年度的价格进行修正,调整后的数据就能全面的反映出节能给企业当年带来的效益,也可对处理后的数据再进行增长率及其它比率的计算,从而达到科学分析的效果。

如采用上述方法,调整后该炼油厂2009年能耗费用数字如下表4。

表4 某炼油厂调整后2009年及历年能耗费用

项目

2007年2008年2009年

分项加工费元·t-1占百分比%分项加工费元·t-1占百分比%分项加工费元·t-1占百分比%

能耗费113.1631.2772.9329.2861.2827.88

在对节能项目进行后评估时,为了考虑时间等因素,可采用差量分析,再采用项目评估的方法来进行。如对该炼油厂2008年完成的节能项目后评估时,可采用以2007年能源消耗量为基准,以以后每年能源消耗量的减少为依据,以当年的价格为计价依据,直接计算节约的费用后进行折现至2007年度,就可以进行项目评估了。

4 结论

(1)为了能够全面反映炼油加工费中的能源费用,并利用这些数据进行节能效果分析,结合对目前自产能源的两种处理方法,采用划分自产能源种类,对转化为产品的自产能源采用等效替代的外售能源折算数量和计价。

(2)对于统计中的对比性数据表采用消耗指标以现价计价的方法,每年调整往年的数据,从而达到消除市场价格影响因素,真实所映企业状况变化的目的。

参考文献

[1]统计核算指标解释[M].北京:石油工业出版社,2004,(1)

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