辽宁:自主创新创造传统产业新辉煌

在我国载人航天工程中,有一项关键技术:飞船轨道舱、返回舱和推进舱返回时,能根据指令准确同步分离。完成这一使命的重要部件“连接分离机构”,就是由沈阳航天新光集团研制的。

在西气东输工程中,鞍钢和本钢拿出了国际最高水平的管线钢。

在上海磁悬浮列车项目的竞标中,沈阳机床集团研制的磁悬浮列车轨道梁数控系统加工生产线击败德、日对手,一举中标,被称为中国机床行业的奇迹。

大连造船新厂设计建造成功30万吨超大型油船,打破了日、韩等国在该领域对我国的技术封锁,创造了我国造船史上的又一里程碑。

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这些数不清的成就向我们传递了一个可喜的信息——以装备制造业为代表的辽宁传统产业在一度消沉之后,又重新昂起头来,再度在国家建设中唱起主角。

辽宁是新中国最早建立起来的重工业基地,曾被誉为“共和国长子”和“国家的装备部”。上世纪六七十年代,辽宁的国内生产总值一直排在全国第一位。然而,改革开放以后,大批企业陷入困境,使辽宁老工业基地遇到前所未有的困难。除体制性和机制性矛盾以外,还有一个重要原因就是技术落伍,产品技术含量低,缺乏市场竞争力。

为改变工业落后的被动局面,辽宁扛起技术创新的大旗——

升级技术——借“翅”飞翔

大连瓦轴集团投资近十亿元,进行技术改造,建成世界一流的铁路轴承生产线。在技改的同时,瓦轴与大连理工大学等开展技术合作,企业的技术中心成为国家级轴承实验室。

像瓦轴这样的技术中心,近年来一直是辽宁强化技术升级的重点。在创新体系建设过程中,政府发挥了积极引导的作用,为企业实施技术创新给予财政支持。为给传统产业搭建科技服务平台,省科技厅等部门积极组织实施省院校合作工程、产学研合作、海外学子创业周和民间资本与项目对接工程,许多企业由此与高校和科研单位结成紧密的合作伙伴,找到可靠的技术依托,提高了市场竞争力。现在,全省90%以上大中型企业都与科研院所、大专院校建立了技术合作关系,一百余户国有大中型企业与省内外院校共建企业技术中心。

升级产品——重占高地

鞍钢定下一条规矩:在引进国际先进技术的同时要注意消化吸收,迅速形成自己的技术资源和创新能力。1780热连轧生产线是1999年引进国外关键技术建成的,两年后,鞍钢自行建成了我国第一条拥有自主知识产权的“1700中薄板坯连铸连轧生产线”,并于2004年全套输出济钢,打破了国外企业的垄断局面,从此国外向中国输出这套技术装备的要价直线下跌,从原先的80多亿元下降到40多亿元。自主创新使鞍钢成为国内第一家具有技术输出能力的钢铁企业。

而今,通过优化升级,辽宁在以机床和轴承为代表的基础类装备、以石化设备和重型矿山设备及输变电设备为代表的重大工程专用装备、以船舶和汽车及机车为代表的交通运输类装备、以新型潜水器和新型航空器为代表的现代军事装备、以工业机器人为代表的高技术装备等领域,具备了重大科技装备研发、设计和制造的基础和能力。

升级市场——再领风骚

技术创新使沈阳机床集团在市场上如鱼得水、所向披靡,于是沈阳机床开始由内涵式发展向扩张式发展转变。2004年10月29日,沈阳机床成功并购有百年历史的老牌机床企业德国希斯公司,同年底重组素有“中国机床行业金牌出口基地”之称的云南CY集团,在实现“打造世界知名品牌、创建世界知名公司”长远战略目标上迈出了关键一步。2005年,沈阳机床集团实现销售收入超过55.5亿元,是1999年的近十倍。目前,沈阳机床集团已成为全国最大的机床开发制造商,并已进入世界机床行业十强。

有实力,有市场,有效益,像沈阳机床一样,辽宁一大批企业成为行业排头兵——东北输变电机械制造股份有限公司是我国输变电设备的制造、科研和出口基地;沈阳鼓风机股份有限公司的国内市场占有率已超过50%;沈阳机车车辆有限责任公司是亚洲最大的货车生产基地;大连冰山集团现已发展成为国内同行业的最大工业企业;大连重工起重集团有限公司是目前国内重机行业经营规模最大、劳动生产率最高、最具竞争力的企业;大连新船重工集团有限公司是我国最大的造船企业,也是国内造船企业中唯一进入国际造船企业前30强的企业;瓦轴集团的主要经营指标在中国轴承行业排名第一……

(摘編自《辽宁日报》)

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